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    采用高純度的原料高純度，高致密度的原料，可以減低可溶性堿金屬的含量，例如耐火礬土骨料盡量選用回轉窯煅燒，雜質少、體積密度高的，或采用致密剛玉為骨料，對于不經過煅燒的原料在雜質含量上嚴格控制，同時盡量少的控制加入量。

    合理選用外加劑的種類，傳統的澆注料外加劑通常采用的是木質素鈣鹽及鈉鹽，使得澆注料的堿金屬含量增加，加速了水化分解的反應，經過調整，試驗了新型的復合減水劑，減少鈣鹽的加入，并在加入量上嚴格控制，通過實驗室驗證后在生產中進行了試驗，改變外加劑的種類，并達到***的加入量，坯體表面粉化的現象得到了**，從3～5天延長到一周左右，同時坯體的強度也有所提高。不同的外加劑對澆注料性能的影響見表2。這樣，再結合干燥時間的控制，盡早干燥，增強早期強度，現在坯體表面粉化已經很少發生了。

    施工用水的控制加強了對施工水質的控制，盡量將水在生產之前先在大的容器中進行沉淀，避免水渾濁和混有雜質等，以減少其它能提高水泥水化速度的外加物的進入。

    施工環境的控制增強早期強度為了減少和降低澆注料的表面和空氣的接觸程度，采取了表面覆蓋的方法來封閉表面氣孔，盡量隔絕二氧化碳和水汽向澆注料坯體中的擴散，從而阻止損毀反應。同時為盡早使坯體干燥，加強了廠房的保溫，并在必要的情況下，將坯體進入低溫窯干燥后脫模，使坯體在36h的***養護期內硬化，保證澆注體的強度。

    結論通過以上對低水泥耐火澆注料預制塊坯體表面發生損毀的原因分析，按照相應的解決方法并在生產中試驗，已經取得了明顯的效果，表面粉化層厚度從5mm左右減少到基本消失，同時，施工加水量減少2%，使澆注料的強度提高了近10MPa，這對提高預制塊的使用壽命起到了很好的作用。

    “堿雜質”引起的表面粉化在耐火澆注料的配方中，主要的耐火原料、水泥和鈉鹽外加劑等，都含有可溶性的鈉，在低檔的耐火原料中，堿金屬雜質含量往往比較高，外加劑也會引入鈉離子，而水泥的增加，體系的堿性**，同時生成的水化礦物相也相對較多，在這些可溶堿的存在下發生一系列的反應。澆注料中可溶性堿遇水解離，與空氣中的二氧化碳反應會產生碳酸鹽物，同時水泥水化，二者會繼續反應。不斷分解鈣化。只要有水泥水化產物存在，以上反應就將循環進行，產物的不斷分解，澆注料坯體就會由表及里發生損壞。澆注料中可溶堿的存在，增加了CO2的溶解度，是反應快速進行的重要前提。體系堿性越大，水化礦物相越多，則越有利于反應的進行。

    養護的環境溫度和濕度澆注料在澆注成型后，通常養護溫度在15～20℃，大型的預制塊，為了養護強度的增加，會進入低溫窯進行30～35℃的養護，經過觀察，養護溫度的提高能增強坯體的強度和使用壽命，并且坯體表面出現粉化的現象也相應減少。可見坯體養護環境溫度和濕度，是損毀發生的一個重大因素。一般而言，濕度越大，越容易潤濕澆注料坯體內的氣孔，在潮濕的條件下，澆注料中可溶堿的解離更容易，上文2.1所述的反應進行的更順利。

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